一、模具的基本結構組成

塑料洗菜盆注塑模具通常為兩板式或三板式結構（根據(jù)澆口形式選擇），核心組成部分包括：

1.型腔與型芯

?型腔（凹模）：形成洗菜盆的外表面，需根據(jù)產(chǎn)品設計精準加工，表面粗糙度需達到 Ra0.8-0.1μm（保證塑件表面光滑無瑕疵）。

?型芯（凸模）：形成洗菜盆的內(nèi)表面，需考慮排水坡度、盆沿厚度等細節(jié)，部分復雜結（如溢水口、加強筋）需通過型芯上的凸起或凹槽實現(xiàn)。

2.澆注系統(tǒng)

?主流道、分流道：將熔融塑料從注塑機噴嘴引入型腔，需設計合理的截面積和長度，減少壓力損失。

?澆口：常見為側(cè)澆口或潛伏式澆口（避免在產(chǎn)品外觀面留下痕跡），位置通常選在盆沿非可視區(qū)域，確保塑料填充均勻。

3.冷卻系統(tǒng)

?由分布在型腔和型芯內(nèi)的冷卻水道組成，采用螺旋式或環(huán)形布局（貼合洗菜盆的弧形表面），保證塑件快速、均勻冷卻，減少翹曲變形。

?水道直徑一般為 8-12mm，進出水溫差控制在 5℃以內(nèi)，冷卻時間占注塑周期的 60%-70%，直接影響生產(chǎn)效率。

4.脫模系統(tǒng)

?包括頂針、頂板或脫模板，因洗菜盆深度較深（通常 15-30cm），需設計足夠數(shù)量的頂針（均勻分布在盆沿和底部），避免脫模時塑件變形。

?部分模具會搭配導柱導套和定位銷，確保脫模過程平穩(wěn)，防止型芯與型腔錯位。

5.排氣系統(tǒng)

?在型腔末端或合模面設置排氣槽（深度 0.02-0.05mm，寬度 5-10mm），排出注塑時型腔內(nèi)部的空氣，避免塑件出現(xiàn)氣泡、缺料等缺陷。

二、模具設計的關鍵要點

1.材料選擇

?型腔和型芯優(yōu)先選用預硬塑料模具鋼（如 718H、NAK80），硬度 HRC30-45，兼顧加工性能和耐磨性；若生產(chǎn)含腐蝕性添加劑的塑料（如 PVC），需選用抗腐蝕模具鋼（如 S136，經(jīng)鏡面拋光處理）。

?模板、導柱等輔助部件可選用 S50C 碳素結構鋼，降低成本。

2.結構優(yōu)化

?壁厚均勻性：設計時確保洗菜盆各處壁厚差不超過 10%（一般壁厚 2-3mm），避免因冷卻速度差異導致縮痕或變形。

?圓角過渡：盆體拐角處設置 R1-R3mm 的圓角，減少應力集中，同時便于塑料流動和模具加工。

?加強筋設計：在盆體外側(cè)增加高度 5-10mm、厚度 1-2mm 的加強筋，增強塑件強度，模具上需對應設計凹槽，注意筋與壁的連接角度（避免銳角）。

3.注塑參數(shù)匹配

?模具設計需與注塑機參數(shù)匹配，包括鎖模力（根據(jù)型腔數(shù)量和投影面積計算，單腔模具通常需 100-300 噸鎖模力）、射膠量、開模行程等。

三、模具的性能要求

1.精度高：型腔尺寸公差需控制在 ±0.05mm 以內(nèi)，確保洗菜盆的裝配性（如與臺面的配合）和一致性。

2.耐磨性好：長期承受熔融塑料的沖刷和開合模摩擦，表面需經(jīng)氮化處理（硬度達 HV800 以上）或鍍鉻（厚度 0.03-0.05mm），延長使用壽命（一般要求生產(chǎn) 30 萬次以上）。

3.穩(wěn)定性強：冷卻系統(tǒng)和脫模系統(tǒng)需可靠，避免因溫度波動或頂出不平衡導致塑件報廢。

四、模具的維護與保養(yǎng)

1.日常清潔：每次生產(chǎn)后清理型腔和型芯表面的塑料殘渣，避免劃傷表面。

2.潤滑保養(yǎng)：定期對導柱、導套、頂針等運動部件加注高溫潤滑油，防止磨損卡滯。

3.定期檢修：每生產(chǎn) 10 萬次后檢查型腔尺寸、冷卻水道通暢性及排氣槽是否堵塞，及時修復磨損部位。

總結

塑料洗菜盆注塑模具的設計需兼顧產(chǎn)品外觀、結構強度和生產(chǎn)效率，核心在于合理的型腔結構、高效的冷卻系統(tǒng)及可靠的脫模機制。選擇優(yōu)質(zhì)模具鋼并做好日常維護，可顯著提升模具的耐用性和塑件的合格率，適合大規(guī)模量產(chǎn) PP、PE、PVC 等材質(zhì)的洗菜盆。