臺州市黃巖久泰模具有限公司
Taizhou Huangyan Jiutai Mold Co., Ltd
注塑模具成型技術介紹
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注塑模具成型技術是一種將熔融的塑料原料通過加壓、注入、冷卻、脫離等操作制作成一定形狀的塑料制品的工藝技術，以下從工藝過程、模具設計、工藝參數(shù)等方面進行詳細介紹：
一，注塑成型工藝過程
1.合模：注塑機的動模板帶動模具的動模部分向定模部分移動，使模具閉合，形成密封的型腔，為塑料熔體的注入做好準備。
2.填充：將熔融的塑料通過注塑機的螺桿或柱塞加壓，使其以一定的速度和壓力從噴嘴注入模具型腔，從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約 95% 為止。
3.保壓：在型腔充滿塑料后，繼續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止。
4.冷卻：通過模具內的冷卻系統(tǒng)，使塑料熔體在型腔內冷卻固化，冷卻時間占整個成型周期約 70%~80%，冷卻不均勻會造成塑料制品的翹曲變形。
5.開模：注塑機的動模板帶動模具的動模部分與定模部分分離，使成型后的塑料制品留在動模一側，為脫模做準備。
6.脫模：通過頂桿、脫料板等脫模機構，將冷卻固化后的塑料制品從模具型腔中頂出或脫出，完成整個注塑成型循環(huán)。
二，注塑模具設計要點
1.型腔布局：根據(jù)制品的形狀、尺寸和生產(chǎn)批量，合理設計型腔的數(shù)量和排列方式，以提高生產(chǎn)效率和模具的利用率。
2.澆注系統(tǒng)：包括主流道、分流道、澆口等部分，其設計要保證塑料熔體能夠均勻、快速地填充到模具型腔中，同時要避免出現(xiàn)熔接痕、氣泡等缺陷。
3.冷卻系統(tǒng)：設計良好的冷卻系統(tǒng)可以縮短成型周期，提高制品質量。冷卻通道的布局應根據(jù)模具的結構和塑料制品的形狀進行優(yōu)化，確保冷卻均勻。
4.脫模機構：根據(jù)制品的結構特點，選擇合適的脫模方式，如頂桿脫模、脫料板脫模等，保證制品在脫模過程中不受損壞。
三，注塑成型工藝參數(shù)
1.注塑壓力：由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供，用于克服熔體流動過程中的阻力，保證填充過程順利進行，注塑機噴嘴處的壓力最高，其后沿流動長度逐漸降低。
2.注塑時間：指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，合理的注塑時間有助于熔體理想填充，對提高制品表面質量和減小尺寸公差意義重大。
3.注塑溫度：影響注塑壓力的重要因素，注塑機料筒有 5~6 個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度，溫度太低，熔料塑化不良，溫度太高，原料容易分解。
四，注塑成型后的處理
1.修整：去除制品上的飛邊、毛刺、澆口等多余部分，使制品表面光滑，尺寸符合要求。
2.檢驗：對制品進行尺寸測量、外觀檢查、性能測試等，確保產(chǎn)品符合設計要求，對于不合格品要及時進行分析和處理。
3.后加工：根據(jù)產(chǎn)品的需要，可能還需要進行一些后加工操作，如裝配、涂裝、印刷等，以增加產(chǎn)品的附加值。